গার্মেন্টস আইটেম বা গার্মেন্টস প্রসেসের SMV নির্ণয়ের অনেক পদ্ধতি রয়েছে। যেমন-

এ পদ্ধতির জন্য নিম্নোক্ত ডাটা প্রয়োজন।

এখন নিচের সূত্রের সাহায্যে Cycle Time নির্ণয় করতে হবে।

 

Cycle time = (Seam Length in Inche × SPI)/ Machine RPM

Now we know,

Basic time = Cycle time × Performance rating

Standard Minute Value = (Cycle time × Performance rating + Allowance)

 

Let say

A sewing Machine RMP = 1000

Seam Length = 50 inch

SPI = 12

Performance Rating = 80%

Allowance = 20%

 

So, Cycle time = (Seam Length Inch × SPI) ÷ RPM

= (50× 12) ÷ 1000

= 0.6

 

Now,

Standard Minute Value (SMV) = (Cycle time × Performance rating + Allowance)

= 0.6 × 80% + Allowance

= 0.48 + Allowance

= 0.48 + 0.48 × 20%

= 0.48 + 0.096

= 0.576 Minute

আরো বিস্তারিত জানতে চাইলে ভিডিওটি দেখুনঃ

গার্মেন্টস তৈরিতে ৪ টি বড় অ-উৎপাদনশীল ব্যবস্থা ও তার প্রতিকার।

বিভিন্ন কারণের প্রোডাকশন ফ্লোরে গার্মেন্টস এ উৎপাদন ব্যহত হয়। সমান সংখ্যক লোকবল দিয়ে যদি অপেক্ষাকৃত কম উৎপাদন হয় তাহলে তাহলে ইফিসিয়েন্সি কমে যায়। উৎপাদন কম হবার বিভিন্ন কারণের মধ্যে সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ ৪ টি কারণ ও তাদের প্রতিকার নিয়ে আলোচনা করা হলো। গুরুত্বপূর্ণ ৪ টি কারণ হলোঃ

 ১। কাজের জন্য অপেক্ষা করা।

২। কাটিং না থাকা।

৩। Alteration অথবা Repair বেশি হওয়া।

৪। লাইন সেটিং।

 

 ১। কাজের জন্য অপেক্ষা করা।

মাঝে মাঝে লাইনে বিভিন্ন কারণে অনেক অপারেটর কাজ ছাড়া বসে থাকে। এতে করে প্রচুর কর্মঘন্টা নষ্ট হয়। নিচে কিছু কারণ দেওয়া হলো।

 

 

কারণঃ

✓ কাটিং থেকে ইনপুট না পাওয়া

✓ ট্রিমস-এক্সেসরিস না থাকা।

✓ আগের অপারেটর পরের অপারেটরকে পর্যাপ্ত কাজ না দিতে পারা।

✓ অল্টার বা রি-ওয়ার্ক এর জন্য কাজের জন্য অপেক্ষা করা।

✓ সঠিকভাবে লাইন ব্যালেন্সিং করে না পারা

✓ অপারেটর অনুপস্থিত থাকা

 

প্রতিকারঃ

✓ সুইং লাইন শুরু হবার পূর্বেই সকল ইনুপুট ও ত্রিম-এক্সেসরিস অন্তত ২-৩ দিনের আছে কিনা নিশ্চিত হয়ে নেওয়া।

✓ সঠিকভাবে লাইন ব্যালেন্সিং করা যাতে সকল অপারেটরের ক্যাপাসিটি ভ্যারিয়েশন ১০-১৫% এর বেশি না হয়।

✓ অপারেটরদের প্রয়োজনে ট্রেইনিং এর ব্যবসস্থা করা যাতে অল্টার কম হয়।

✓ অপারেটরদের মোটিভেট ও ইন্সেন্টিভ দিয়ে অনুপস্থিতি কমানো ও মনোবল বাড়াতে হবে।

 

২। কাটিং না থাকা।

All operators may sit idle or few operators at the back of the production line may sit idle for the feeding next cutting.  

যদি কাটিং থেকে ইনপুট না পাওয়া যায় তাহলে পর্যায়ক্রমে একটি লাইনের প্রায় সব অপারেটর কাজহীন হয়ে পরে। নিচে কাটিং না থার কিছু কারণ উল্লেখ করা হলো।

 

 

 

কারণঃ

✓ চাহিদা মত ফেবিক না কাটা।

✓ ফেব্রিক কাটিং এ ভুল করা।

✓ কাটিং কোয়ালিটি ঠিক না থাকা।

 

প্রতিকারঃ

✓ অন্তত ১.৫-২ দিনের ইনপুট WIP হিসেবে থাকা।

✓ ফেব্রিক কাটার সময় মার্কার ও ফেব্রিক রুল ভালভাবে চেক করে নেওয়া যাতে কোনভাবেই ভুল কাটিং না হয়।

✓ কাটিং এর কোয়ালিটি ঠিক রাখা।

 

৩। Alteration অথবা Repair বেশি হওয়া

When required stitch quality is not made for the first time, garment parts need to open and stitch it again. This task is called repair work or alteration.

যদি কোন গার্মেন্ট প্রথবারে সঠিক কোয়ালিটি অর্জনে ব্যর্থ হয় তাহলে কাক্ষিত কোয়ালিটি পেতে এটিকে খুলে আবার কাজ করতে হয়। এই বিষয়টিকে অল্টার বলে। বলা হয়ে থাকে যে এক পিছ অল্টার মানে তিন পিছ গার্মেন্টস বানানোর সময় নষ্ট হয়ে যাওয়া। নিচে অল্টার হওয়ার কিছু কারণ উল্লেখ করা হলো।

 

 

 

কারণঃ

✓ ভুলভাবে সেলাই করলে।

✓ ভুল পার্টস সেলাই করলে।

✓ ভুল ট্রিমস-এক্সেসরিস লাগালে।

✓ অদক্ষ অপারেটর দিয়ে কাজ করালে।

✓ অমনোযোগী ও বেশি প্রোডাকশনের জন্য দ্রুত কাজ করে গেলেও অল্টারের পার্সেন্টেজ বেড়ে যায়।

 

প্রতিকারঃ

✓ লাইন সুপারভাইজা/লাইন-চিফ এর তীক্ষ্ণ দৃষ্টি রাখা যাতে কোনভাবেই কোন অপারেটর ভুল সেলাই না করে।

✓ কোনভাবেই লাইনে একইসাথে বিভিন্ন সাইজের কাট-প্যানেট মিক্স করা যাবে না।

✓ সঠিক সাইজের ট্রিমস-সঠিক সাইজের বডির সাথে লাগাতে হবে।

৪। লাইন সেটিং।

সুইং লাইন যদি সঠিকভাবে সেট না করা যায় তাহলে লাইনের ইফেসিয়েন্সি অনেক কমে যায় এবং লাইনের প্রোডাকশন কমে যায়। নিচে কিছু কারণ উল্লেখ করা হলো।

 

 

 

কারণঃ

✓ সঠিকভাবে লাইন লে-আউট ও লাইন ব্যালেন্সিং না করা।

✓ বারবার লাইনে স্টাইল চেঞ্জ করা

✓ লাইনে স্টাইল অভালেপিং করা।

✓ একই দিনে কোন সেকশন/গ্রুপের সকল লাইন একসাথে সেট না করে গ্যাপ দিয়ে সেট করা।

✓ ব্যাক-টু-ব্যাক লাইন সেটিং না করা।

✓ সুযোগ থাকলেও একই লাইনে ভিন্ন-ভিন্ন স্টাইল ইনপুট দেওয়া।

 

প্রতিকারঃ

✓ সঠিকভাবে লাইন লে-আউট ও লাইন ব্যালেন্সিং না।

✓ যত বেশি সম্ভব একই লাইনে একই ধরণের স্টাইল ইনপুট করা।

✓ হঠাৎ লাইন স্টপ করে আরেক স্টাইল না চালানো।

✓ স্টাইল চেঞ্জের সময় ব্যাক-টু-ব্যাক লাইন সেটিং করা।

✓ একই লাইনে যত সম্ভব একই স্টাইল ইনপুট দেওয়া।

গার্মেন্টস ও টেক্সটাইল এর জন্য গুরুত্বপূর্ণ কনভার্শন

গার্মেন্টস ও টেক্সটাইল সেক্টরের প্রতিটি সেকশনে বিভিন্ন ধরণের মেজারমেন্ট ব্যবহার করা হয়। এই মেজারমেন্ট এর জন্য বিভিন্ন ধরনের পরিমাপের একক ও একককের কনভার্শন ব্যবহার করা হয়। নিচে বিভিন্ন টেবিলের মাধ্যমে বিভিন্ন ধরনের এককের মান ও কনভার্শন দেখানো হলো।

১। সাধারণ কনভার্শনঃ

1 Centimeter	10 Millimeter	0.3937 Inch
1 Decimeter	10 Centimeter
1 Gram	0.0353 Ounce
1 Hank	840 yard
1 Inch	25.4 Millimeter	2.54 Centimeter
1 Kilogram	1000 gram	2.204 pound
1 Lee	120 yard
1 Liter	1000 Milliliter	1000 CC (Cubic centimeter)
1 Meter	1000 millimeter	100 Centimeter	1.09 Yard	39.37 Inch
1 Metric ton	1000 Kilogram	2204.62 Pound
1 ounce	28.35 gram
1 Pound	16 ounce	453.6 gram	7000 grain
1 Yard	3 foot	36 inch	0.91 meter

 

২। দৈর্ঘ্য সম্পর্কিত বহুল ব্যবহৃত কিছু কনভার্শনঃ

১ মিটার	১.০৯৩ গজ
১ গজ	০.০৯১৪ মিটার
৩৬ ইঞ্চি	১ গজ
১০০ সে.মি.	১ মিটার
১ ইঞ্চি	২.৫৪ সে.মি.

 

 

৩। ওজন সম্পর্কিত বহুল ব্যবহৃত কিছু কনভার্শনঃ

১৬ আউন্স	১ পাউন্ড,
৭০০০ গ্রেইন	১ পাউন্ড,
৪৫৩.৫৬ গ্রাম	১ পাউন্ড,
.৪৫৩ কেজি	১ পাউন্ড,
২.২০৪ পাউন্ড	১ কেজি,
১০০০ গ্রাম	১ কেজি
২২০৪ পাউন্ড বা ১০০০ কেজি	মেট্টিক টন

৪। ইঞ্চি সম্পর্কিত কনভার্শনঃ

৮ সুতা	১ ইঞ্চি
১ সুতা	⅛ ইঞ্চ
২ সুতা	¼ ইঞ্চি
৩ সুতা	⅜ ইঞ্চি
৪ সুতা	½ ইঞ্চি
৫ সুতা	⅝ ইঞ্চি
৬ সুতা	¾ ইঞ্চি
৭ সুতা	⅞ ইঞ্চি
১৮ ইঞ্চি ২ সুতা	১৮¼ ইঞ্চি
৪৪ ইঞ্চি ৪ সুতা	৪৪½ ইঞ্চি
১১ ইঞ্চি ৩ সুতা	১১⅜ ইঞ্চি।

৫। সেন্টিমিটার সম্পর্কিত কনভার্শনঃ

১০ মিমি	১ সে:মি:
১ মিমি	০.১ সে:মি:
২ মিমি	০.২ সে:মি:
৩ মিমি	০.৩ সে:মি:
৪ মিমি	০.৪ সে:মি:
৫ মিমি	০.৫ সে:মি:
৬ মিমি	০.৬ সে:মি:
৭ মিমি	০.৭ সে:মি:
৮ মিমি	০.৮ সে:মি:
৯ মিমি	০.৯ সে:মি:
১ ইঞ্চি	২.৫৪ সে:মি:
২৪ ইঞ্চি × ২.৫৪ সে:মি:	৬০.৯৬ সে:মি:
৬০.৯৬ সে:মি: ÷ ২.৫৪ সে:মি:	২৪ ইঞ্চি ।